从手工作坊到机器人总动员 广西汽车集团上演“60年时光秀”

　　在广西柳州工业博物馆序厅中央有一个高10米、宽5米、厚3米，自重150吨的双动压力机，它见证了柳州汽车工业的变迁，象征着柳州工业文明的厚重。这个从法国引进的重型设备正是广西汽车集团集团前身柳州微型汽车厂提供的。与这个时光见证者一样的设备，以及由这些设备组成的生产线，浓缩了广西汽车集团的发展变迁，见证了一个企业从小到大再到强的历程：从手工作坊式生产到机器人总动员，从“油腻”的产线到整齐干净的设备组，从“了不起”的几千产能到“轻而易举”的百万产能……

　　1958年，最早的一批五菱人开始在广西柳州河西村这片不毛之地拓荒。建厂之初，赶上三年困难，厂房自己建，住房更是靠自己搭起工棚，路要自己修，吃的多是稀饭。1961年，厂房设备还没有配套，没有图纸，没资料，更谈不上工艺，大家想方设法从附近农场借来样机，一个个零件一个个部件地手工仿造，在夜以继日的锤敲声和车床声中，硬是造出了第一台拖拉机。

　　正式生产拖拉机后，工厂车间内部流水线作业，通过简单的模具生产零部件。七十年代，工厂按照拖拉机生产的基本工艺布局，形成热加工、冷加工、总装和辅助车间等14个车间的完整生产系统。但生产条件艰苦，为提高产能，还自制各种非标设备417台，工装夹具7000多件（套）。

　　70年代中期，工厂以年产5000辆的的规模，成为全国八大拖拉机厂中唯一的地方性企业。

　　改革开放后，国家进行体制改革，不再包销工业产品，工厂大量积压拖拉机。公司一方面生产缝纫机、织布机等维系生存，一方面选中微车作为今后的发展趋势。1982年，五菱人用铁锤敲打出全国第一辆微型汽车，工厂逐步转产微车，随之而来的生产线布局、工艺也有很大变化。

　　1988年微车生产线年，工厂实施第一期技改工程，投资1142万元，新增土地10078.6平方米，新增添的设备603台，兴建和改建的主要厂房有：油漆车间、总装车间、汽车成品库等9项。技改后的生产线已类似现代的布局，各类大型、重型设备陆续引进。这时候的设备还只是单一功能的机型，但与拖拉机时期相比，精度和效率明显提升。随着大、精、稀设备的应用，生产的基本工艺越来越优良，产品质量慢慢的变好，为年产10万辆五菱汽车奠定坚实基础。

　　1998年五菱汽车产销10万辆，但光鲜的数字背后隐藏着系系列问题。面对内忧外患，集团选择与上汽集团、美国通用合作，无偿划拨优良资产和人才给合资公司，自己壮士断臂重新出发。通过学习、创新，集团在现场建立了符合五菱特色的精益生产管理模式，生产线逐步规范、优化，生产效率和产品质量越来越高。

　　汽车工艺中有一个很重要的工序：焊接。工人戴着面具、穿着厚重的工作服，手拿焊枪，生产现场火花四溅，焊接与汗臭味弥漫整个车间。而随着科学技术和机器人的发展，公司从2011年开始引入机器人，生产效率和产品质量大幅度提高，大量工人从繁复、繁重的劳动中解放出来。由零星的几台机器人，到整条机器人生产线，再到机器人生产车间，公司目前已拥有机器人近千台，综合自动化率达到50%。

　　随着机器人的大量运用，怎么样提高机器人的利用率？机器人之间如何配合？这样一些问题就摆在面前。广西汽车集团近几年深入研读《中国制造2025》，推广机器人智能技术应用，提升工业机器人应用水平和汽车人机一体化智能系统水平。

　　转型升级，就要向想最前沿的技术升级。广汽集团机器人之间彼此协调、共同合作，生产线已经越来越“聪明”：学会智能监控、数字化检测，物料智能配送、产品可追溯，采用生产线SCADA监控系统抓取各类生产信息，随着生产线的这些变化，工厂环境越来越干净、生产效率越来越高效、产品质量越来越优质。

　　今年3月，广汽集团山东分公司投入的第一条自动冲压线，是国内较先进的自动冲压生产线轴联动，保证了生产的全部过程的连续性，效率较传统冲压线提升至少一倍。在山东分公司另外一个涂装车间内，生产布局方式也发生了质变。整个车间通过8条链子连接了前处理、电泳、电泳烘干、PVC自动喷涂、色漆自动喷涂、清漆自动喷涂及面漆烘干7道全自动工序，其中4条快速链，4条工艺链，链条总长1017m。这样的生产方式，产品可最大限度实现柔性化生产，每件物料上线分钟，提高了生产效率，产品质量更好控制。